隨著電子產品的小型化，輕薄化的發展趨勢，現在電子產品中的線路板，很多都采用的是SMT制造工藝，即表面貼裝技術，就是所有的電子元器件都是貼焊在線路板的表面。不需要像之前那樣，從線路板上預留的過孔中插過去，再從背面焊接。

SMT技術，可以讓線路板的生產過程更加自動化，快速化，減少人的干預性。而且用于該技術的元器件相比之前的插件有著體積更小，更輕薄，可靠性更強的優點。

而一條SMT生產線包括以下幾個主要部分，印刷機、貼片機、回焊爐、冷卻設備以及一些輔助的光學檢測設備、清洗設備、干燥設備和物料存儲設備等。

SMT生產線

下面我們來看一看一片采用SMT工藝的電路板是怎樣被生產出來的。

首先根據需要生產電路板的電子用料表，將需要使用的電子元器件備好，并安裝在貼片機上，安裝方法是將材料裝在供料器上，然后將供料器插到貼片機的對應區域，什么料號的材料放在什么區域是固定的，這個是生產之前技術人員編寫程序時就已經設定好的。備好的材料等待流水線上流下來的板子。

倉庫領出來的電子料

安裝到貼片機上的電子料

領出來的電路板，我們管這種沒有零件的板子叫PCB 板，PCB需要有一個員工手動一片一片的貼在一個托板上，每一個托板上放幾個PCB 板，需要根據板子的大小決定

新領出來的PCB板

承裝PCB板的托板

裝載PCB板的托板是由一種防高溫的材料制作而成，這個板子會裝載著PCB板流完生產的整個流程，然后由流水線尾端的員工將安裝好零件的PCB板取下來，空的托板會反回到線頭重新裝載PCB.

生產線的第一戰是給這些PCB板上錫，就是在這些板子的上邊蓋上鋼網，鋼網上開有小孔，這些小孔正對著PCB板上需要安裝元器件的地方，這個地方就是焊盤，元件與PCB焊接的焊點，由機器操控著刮刀，均勻的刷過整塊鋼網，這個時候PCB上焊盤位置會覆蓋上鋼網厚度的錫膏

給PCB印錫

整個托板會裝載著印好錫的PCB通過傳送軌道，流入到下一站位，接著就是在這里等待已久的貼片機站，元器件已經安裝在機器中了，這個時候機器會根據技術人員事先編寫好的程序，將元器件安裝在PCB板的指定位置上，安裝的過程其實就像是拿著一個吸料器人，把電子料一顆一顆的從供料器上吸起來，放到PCB上。當然了這個吸取的速度是人的無數倍，而且誤差不會超過元件大小的二十分之一。

貼片機的入板口

已經安裝好電子元器件的PCB，等待流入下一個工位

當貼片機將電子零件都安裝好后，托板會載著這些裝好元器的PCB，流入到制造過程中的最后一站，高溫回焊爐，這個爐子里的溫度足以讓錫膏融化，融化的錫會將元器件和PCB牢牢的焊接在一起。

回焊爐入口，貼裝好元器件的PCB會通過軌道送入爐內

安裝好元件的PCB流入回焊爐

從回焊爐中流出來的板子，溫度較高，需要經過一個冷卻裝置冷卻之后，才能流到最后的光學檢測站，到這一站結束之后，電子電路板的制造過程就基本完成了，后邊的就是對制造好的電路板進行檢測了。

流出回焊爐的電路板

回焊爐后邊的冷卻裝置

經過冷卻之后，托板載著制造好的PCB板流入到光學檢測設備之中，進行光學檢測，確認元器件和PCB 的焊接是否良好，是否有瑕疵品。

等待流入光學檢測設備中的PCB

工作中的光學檢測設備

光學檢測設備的檢測結果

光學檢測設備檢查結束之后會進行最后的人員目視檢查，利用電子放大鏡對電路板的焊接狀況做最后的確認

電子放大鏡下的電路板

最后會由線尾的員工將檢查好的線路板，從托板上取下來，放入到專用的塑料托盤中。整個生產過程結束。

電路板成品